نویسنده : دکتر محمد رضا خسروانی ، چاپ شده در مجله پلی اتیلن ، شماره 11
طراحی، مهارت در تلفیق دانش و تجربه است و طراح کسی است که می تواند هنرمندانه از این مهارت استفاده کند. برخی بر این باورند که طراحی امری غریزی است و بعضی آن را اکتسابی می دانند. آنچه مسلم است ، نقش ذوق و سلیقه فردی در فرآیند طراحی قابل انکار نیست خلاقیت عنصر جدایی ناپذیر در مبحث طراحی است. در هر زمینه ای ، طرحهای نو بر اساس شناخت و فهم دقیق و کامل طرحهای قدیم و بکار بردن زیرکانه دانش ، خلاقیت و ذوق فردی در جهت افزایش و تکمیل کارایی و رفع نواقص آنها شکل میگیرد.
طراحی قالب نیز فرآیندی است که سیر تکاملی خود را از طراحی مکانیزم های ساده تا پچیده در این بستر طی کرده است.طراحان قالب همگام با پیشرفت های صنعتی و فناوری های نوین در رشته ساخت و تولید ،با خلق طرحهای نو تاثیر زیادی بر فرآیند محصولات گذاشته اند. در این مقاله کوشش شده است تا اصول طراحی قالب تزریق پلاستیک جهت ساخت اتصالات پلی اتیلن در بخش های زیر ذکر گردد.
1.ساختمان عمومی قالب
2.سیستم های پران
3.سیستم تغذیه
4.سطح جدایش
5.خنک کاری قالب
6.اتصال صفحات قالب به یکدیگر و بستن قالب بر روی دستگاه تزریق
1- ساختمان عمومی قالب
1-1-محفظه:
قالب تزریق شامل مجموعه ای از قطعات است که محفظه را تشکیل میدهند . مواد پلاستیک وارد این محفظه تزریق شده و سرد می شوند.در محفظه ، قطعه تزریقی شکل می گیرد.بنابراین محفظه بخشی از فضای قالب گفته می شود که به شکل قطعه تزریقی است و قطعه در آن شکل می گیرد.
محفظه با دو عضو قالب شکل می گیرد:
الف_حفره : قسمت مادگی قالب است و شکل بیرونی قطعه را بوجود می آورد.
ب_ماهیچه: قسمت نر قالب و شکل داخلی قطعه را بوجود می آورد.
2-1-صفحات حفره ای و ماهیچه ای
این صفحات در شکل (1) برای یک ظرف شش گوش ساده نشان داده شده است. در این مورد قالب شامل دو صفحه است.در داخل یک صفحه حفره ایجاد شده که شکل آن ، مانند شکل بیرونی قطعه است.بنابراین، این صفحه را ، صفحه حفره می نامند.به صورت مشابه ماهیچه دارای شکل برآمده از صفحه ماهیچه است و شکل آن مانند شکل داخلی قطعه تزریقی است : زمانی که قالب بسته شود، بین دو حفره و ماهیچه ، فضایی به شکل قطعه تزریقی بوجود می آید که انرا محفظه می نامند.
#pic3
3-1- بوش تزریق
در هنگام تزریق ، مواد پلاستیک بصورت خمیر از نازل ماشین خارج شده و از طریق یک مسیر به محفظه قالب وارد می شود.ساده ترین نوع این مسیر ، یک سوراخ مخروطی شکل در داخل یک بوش است که در شکل 2 نشان داده شده است . مواد موجود در این مسیر را اسپرو و بوش را بوش تزریق می گویند. مواد پلاستیک ، مستقیماً از طریق بوش تزریق ، وارد محفظه می شوند و در قالب هایی که دارای چند محفظه می باشند ، قبل از ورود مواد به محفظه ، می باید این مواد راهگاه ورودی نیز عبور کنند.
4-1- حلقه تنظیم ،میله هاو بوشهای راهنما
برای اینکه مواد پلاستیک بدون هیچ مانعی وارد قالب شوند ، نازل ماشین و بوش تزریق می باید هم راستا باشند .برای اطمینان از این موضوع باید قالب در مرکز صفحه ماشین نصب شود که این هم مرکزی با استفاده از حلقه تنظیم امکانپذیر است
همچنین در قالب گیری عموماً ضخامت دیواره ها مهم است و اطمینان از منطبق بودن حفره و ماهیچه امری الزامیست که با بکار بردن میله ها و بوشهای راهنما در دو لنگه قالب هنگام بستن قالب عمل انطباق بصورت رضایت بخشی انجام میشود. ابعاد میله راهنما باید به اندازه ای باشد که انطباق دو نیمه با توجه به نیروهای اعمال شده به قالب امکانپذیر باشد.
5-1-نیمه ثابت و نیمه متحرک
قطعات مختلف قالب ، در یکی از دو نیمه قالب، جا می گیرند نیمه ای که به صفحه ثابت ماشین بسته میشود ،نیمه ثابت قالب نامیده می شود.نیمه دیگر قالب که به صفحه متحرک ماشین بسته می شود نیمه متحرک قالب نامیده می شود.در طراحی و ساخت قالب باید تصمیم گیری درست انجام شود که حفره و ماهیچه را در کدام نیمه قالب نصب کرد.عموماً به دلیلی که در زیر بیان می شود ماهیچه روی نیمه متحرک قالب نصب می شود، در زمان سرد شدن قالب قطعه تزریقی منقبض شده و در هنگام باز شدن قالب روی ماهیچه میچسبد. خواه ماهیچه روی نیمه ثابت و خواه روی نیمه متحرک قالب نصب شده باشد، این انقباض اتفاق می افتد.به دلیل انقباض در قطعه تزریقی عموماً باید از یک سیستم پران استفاده کرد که اگر ماهیچه در سمت متحرک قالب نصب شود امکان تحریک سیستم پران ساده تر است.
روش های مختلفی هنگام به کار بردن حفره و ماهیچه در نیمه های قالب وجود دارد.این روش ها به دو دسته کلی تقسیم میشوند:
الف- روش اینتگری : در این روش حفره یا ماهیچه بر روی یک صفحه فولادی ماشین کاری شده و جزء صفحات اصلی ساختمان قالب است.
ب_ روش اینترنتی : در این روش حفره ها یا ماهیچه از بلوک های کوچک فولادی ساخته می شوند و اصطلاحاً اینسرت نامیده می شود ودر داخل صفحه ای به نام نگهدارنده نصب می شوند.
انتخاب یکی از دو روش فوق اهمیت زیادی دارد و بستگی به نظر طراح قالب دارد که در واقع تصمیم نهایی بر انتخاب نوع روش ساخت قطعات تاثیر می گذارد.
2- سیستم های پران
طراحی قالب در آن ، قطعات با دست از داخل قالب برداشته شود طرحی کامل با بازدهی خوب نیست علاوه بر این کلیه مواد ترموپلاستها هنگام منجمد شدن منقبض می شوند و بر اثر این انقباض برداشتن قطعه از روی ماهیچه به سادگی امکان پذیر نیست.منطقی است که در قالب سیستم هایی برای پران قطعات تدارک دیده شود برای سیستم پران روی ماشین تزریق تجهیزاتی وجود دارد که از این تجهیزات برای خود کار کردن سیستم پران استفاده می شودواین تجهیزات در پشت صفحه متحرک ماشین تزریق قرار دارد . اگر سیستم پران قالب در روی نیمه متحرک قالب قرار گیرد بسیار بهتر و موثرتر می تواند عمل پران قطعه را از روی قالب انجام دهد.
بحث در رابطه با سیستم های پران را با 3 عنوان ذیل می توان بیان نمود.
1-2-شبکه پران
2-2-مجموعه صفحه پران
3-2-روش های پران
1-2-شبکه پران
شبکه پران بخشی از قالب است که تکیه گاه صفحه قالب بوده و هم چنین فضای مورد نیاز برای نصب و عملکرد مجموعه ی صفحه پران را ایجاد می کند. معمولاً شبکه پران شامل کفشک متحرک و تکیه گاه هاست.3 طرح مختلف برای شبکه پران وجود دارد :
الف-شبکه پران خطی: این شبکه شامل دو بلوک 4 گوش است که بر روی کفشک مختلف نصب شده اند این طرح در قالب های کوچک کاربرد دارد که ابعاد مجموعه صفحه پران به اندازه ای است که فاصله زیادی بین تکیه گاه ها ایجاد نمیکند اگر فاصله بلوک ها زیاد باشد و یا ضخامت صفحه قالب به اندازه کافی نباشد به دلیل نیروی اعمال شده در زمان تزریق امکان تغییر شکل صفحه قالب وجود دارد که برای جلوگیری از افزایش بیش از حد ضخامت صفحه ی قالب که باعث بزرگی و سنگینی قالب می گردد،از یک سرس تکیه گاههای اضافی در ناحیه مرکزی قالب استفاده می شود مانند شکل 3
ب_ شبکه پران قابی شکل
در شکل 4 دو نوع از طرح های این نوع شبکه پران نشان داده شده است.رایج ترین طرحی که در شبکه پران قابی شکل مورد استفاده قرار می گیردعبارت است از چهار بلوک فولادی که بصورت مناسب روی صفحه کفشک متحرک نصب می شوند.دلایل استفاده از طراحان از این طرح عبارت است از:
ساخت ساده تر و کم هزینه تر و دیگر اینکه در این طرح اطراف مجموعه صفحه پران کاملاً بسته می شود و از داخل شدن هر جسم خارجی می کند هم چنین در قالبهای کوچک ، این روش تکیه گاه خوبی برای صفحه قالب بوجود می آورد.
ج-شبکه پران با تکیه گاه صفحه قالب استفاده می شود.زمانی که در قالبهای بزرگ احساس شود بلوکهای اضافی تکیه گاهی تاثیر چندانی ندارند از این سیستم استفاده می شود .
یک طرح نمونه در شکل 5 نشان داده شده است این طرح ساده شامل تعدادی تکیه گاه گرد است و با یک ترکیب منطقی روی صفحه متحرک قالب نصب شده است بهتر است برای جلوگیری از ورود جسم خارجی به داخل با ورق نازک فولادی شبکه پران کاملاً بسته شود
2-2-مجموعه صفحه پران
مجموعه صفحه پران به بخشی از قالب گفته می شود که اجزای پران به آن بسته می شوند . این مجموعه در پشت قالب در بین فضای شبکه پران قرار میگیرد.این مجموعه در شکل 6 نشان داده شده است و شامل صفحه پران صفحه نگهدارنده و پران ( میله بیرون انداز ) می باشد.
در ماشین های تزریق بزرگ و قالبهای بزرگ از تعداد بیشتری میله بیرون انداز استفاده می شود تا نیروی یکنواختی به صفحه پران اعمال شود.
بسیاری از سازندگان ماشین های تزریق برای ساده کردن سیستم عمل پران علاوه بر میله بیرون انداز ثابت از یک عمل کننده هیدرولیکی نیز استفاده می کنند در این حالت سیستم پران را در هر موقعیتی ( رفت یا برگشت ) از سیکل تزریق تحریک کرد.
هدف اصلی از صفحه پران انتقال نیرو از سیستم محرک به قطعه تزریق شده از طریق پران هاست .نیروی لازم برای پران قطعه تزریقی قابل توجه است بخصوص در قالبهایی که دارای عمق زیاد بوده و شیب کمی باید در نظر گرفت.ضخامت صفحه پران باید به حدی باشد که تحمل هرگونه نیروی اضافی را داشته باشد زیرا تغییر شکل در ابتدای مرحله ی پران به حداکثر می رسد و این به دلیل چسبیدن قطعه تزریق به ماهیچه است.اگر صفحه پران کمی تغییر شکل پیدا کند باعث می شود تا به اجزای پران نیروی جانبی وارد شود بنابراین باعث سایش بیشتری در داخل سوراخ های پران در صفحه قالب شده و باعث خم شدن پین ها می شود. برای جلوگیری از فرو رفتن پرانها در داخل صفحه پران بایستی صفحه پران را از جنس فولاد با سختی نسبتا بالا انتخاب نمود.
صفحه نگهدارنده پرانها با پیچ به صفحه بسته می شود هدف اصلی این عضونگه داشتن جزء پران می باشد ضخامت این صفحه بستگی به عمق مورد نیاز برای سر پرانها دارد بطورکلی ضخامت صفحه بین 7 تا 13 میلی متر میباشد . در قالبهای کوچک طول و عرض صفحه ی نگه دارنده پران برابر با ابعاد صفحه پران است لازم به ذکر است برای برگشت مجموعه پران به موقعیت اولیه خود جهت آماده شدن برای سیکل بعد عموماً از دو سیستم زیر استفاده می شود.
الف: سیستم برگشت با پین برگردان : در این روش از پین هایی با قطر بزرگتر از پین های پران در چهارگوش صفحه نگه دارنده پران استفاده می شود که با سطح قالب هم سطح می باشند.
ب: سیستم برگشت با فنر : از این روش برای قالبهای کوچک که مجموعه صفحه پران سبک است استفاده می شود.
3-2- روش های پران
زمانی که قطعه تزریقی سرد می شود قطعه منقبض شده و مقدار این انقباض بستگی به نوع مواد دارد برای قطعاتی که هیچگونه شکل داخلی ندارند مواد از سمت دیواره های حفره منقبض خواهند شد که بنابراین باید از یک سیستم پران ساده استفاده شود. قطعاتی که دارای نرم ئاخلی می باشند در هنگاه سرد شدن روی سنبه می چسبند بنابراین بایستی با استفاده از روش پران مناسب قطعات را از روی سنبه پران نمود. عموماً بسته به شکل قطعه تزریقی محدودیتهاییی برای انتخاب بعضی از روش ها وجود دارد انواع روش خای پران عبارتند از :
الف : پین پران : ساده ترین و رایج ترین روش پران در قالبهای تزریق می باشد .
ب: بوش پران : در این روش قطعه تزریقی توسط یک پران سوراخدار پران می شود .
ج: پران تسمه ای : در این روش سطح موثر پران بیشتر است و جهت قطعات جعبه ای شکل مناسب است.
د:پران تیغه ای: کاربرد اصلی این روش در پران کردن قطعات باریک از قبیل تیغه هاست
3 _ سیستم تغذیه
در قالبهای تزریق پلاستیک باید یک مسیر جریان برای عبور مواد پلاستیک از نازل ماشین تزریق تا هر محفظه طراحی شود .این مسیر جریان مواد را مسیر تغذیه می گویند.معمولاً سیستم تغذیه شامل اسپرو ، راهگاه و ورودی است در شکل 7 یک طرح سیستم تغذیه نمونه برای قالب دو صفحه ای چهار محفظه ای نشان داده شده است .همیشه مطلوب تر است طول مسیری که مواد طی میکنند تا به محفظه برسند حداقل ممکن باشد تا کمترین کاهش فشار و افت حرارتی داشته باشد.همان طور که مشخص است راهگاه کانالی هست که در صفحه قالب ایجاد شده تا اسپرو را به ورودی محفظه متصل کند و در طرح پایه قالب دو صفحه ای راهگاه در روی سطح جدایش قرار میگیرد برای کاهش مقاومت در برابر جریان مواد سطح راهگاهها باید صاف و صیقلی باشد همچنین هنگام براده برداری برای ایجاد راهگاه نباید هیچگونه اثری از ایزار در راهگاه باقی بماند در غیر این صورت مواد تمایل دلرند که در راهگاه باقی بمانند.
عموماً سطح مقطع راهگاه به چهار شکل کاملاً گرد ذوزنقه ای تصحیح شده و شش گوش می باشد .نسبت مساحت به محیط مقطع کارگاه به چهار شکل کاملا گرد ذوزنقه ای تصحیح شده و شش گوش می باشد نسبت محیط به مساحت مقطع راهگاه، مستقیماً روی راندمان راهگاه اثر می گذارد.هرچه این نسبت بزرگتر باشد ، راندمان راهگاه بیشتر است.بطور خلاصه درباره ی مقطع راهگاه می توان گفت برای یک سطح جدایش صاف در قالبهای ساده دو صفحه ای راهگاههایی با مقطع تمام گرد و شش گوش ترجیح داده میشود و در قالبهای با سطح جدایش پیچیده تر که جفت کردن دو نیمه راهگاه دشوار می باشد از راهگاه با مقطع ذوزنقه ای استفاده می شود.
عوامل موثر بر ابعاد راهگاه عبارتند از :
الف – ضخامت دیواره و حجم تزریق
ب – فاصله محفظه تا راهگاه
ج – خنک کاری راهگاه
د – جنس مواد تزریقی
کانالی که راهگاه را به محفظه منتقل می کند، ورودی نامیده می شود.در مقایسه با بقیه سیستم تزریق ، ورودی دارای سطح مقطع کوچکی است.در حالت ایده آل موقعیت ورودی باید چنان باشد که یک جریان ارام مذاب در محفظه ایجاد شود بصورتیکه که محفظه یکنواخت پر شده و با گسترش مواد پیشرو در یک زمان مواد به تمامی گوشه های محفظه برسد.
برای بدست آوردن بهترین حالت پر شدن قالب نوع ورودی را بایستی به دقت انتخاب نمود.انواع ورودی ها که بیشترین کاربرد را دارند عبارتند از :
الف: ورودی لبه ای
ب: ورودی پوششی
ج:ورودی باد بزنی
د: ورودی برگه ای
ه: ورودی دیافراگرامی
و: ورودی حلقه ای
ز: ورودی فیلی
ح : ورودی پینی
4_ سطح جدایش
سطوح جدایش یک قالب به بخش هایی از سطوح دو صفحه قالب گفته می شودکه در مجاورت محفظه با یکدیگر جفت شده و محفظه را آب بندی می کنندو اجازه نمی دهند تا مواد پلاستیک از محفظه خارج شوند.
سطوح جدایش را می توان به دو دسته کلی تخت و غیر تخت تقسیم نمود برای سطح جدایش غیر تخت می توان انواع پله دار ، منحنی دار و زاویه دار را مثال زد.سطح جدایش تخت ، ساده ترین سطح جدایش از نظر و مونتاژ است و سطح آنرا می توان به راحتی سنگ زنی و آب بندی نمود در فرآیند آب بندی کردن ضخامت قالب ، باید دو سطح قالب با یکدیگر کاملاً جفت شوند.
1-4- شکل جدایش بستگی به شکل قطعه دارد نکته مهمی که در انتخاب جدایش باید در نظر گرفت امکان برداشتن قطعه از قالب است. به اختصار می توان گفت خط جدایش می بایستی در مجاورت بزرگترین اندازه ها باشد.اگر این خطوط در روی یک صفحه واقع شود در نتیجه سطح جدایش تخت است. در شکل 8 قطعه نمونه تزریقی که می توان سطح جدایش را در نظر گرفت نشان داده شده اند پیکان ها محل خط جدایش روی قطعه تزریقی را مشخص می کند.
2-4-در بعضی از قطعات تزریقی ، الزاماً تمام خطوط جدایش در یک صفحه نبوده و حتی بر روی سطوح منحنی شکل قرار دارند. در این حالت سطح جدایش قالب بایستی پله دار ، منحنی دار و یا زاویه دار باشند . هم چنین گاهی اوقات لازم است که سطح جدایش منحنی دار و یا پله دار با یک یا دو سطح کوچک بی قاعده ترکیب شود .
زمانیکه سطح جدایش قالب تخت نباشد مساله ای که باید در نظر گرفته شود ، نیروی غیر متعادلی است که در بعضی موارد در قالب ایجاد می شود .با یک مثال این موضوع را بهتر می توان شرح داد : در شکل (9) یک قالب با سطح جدایش پله دار نشان داده شده است زمانیکه مواد پلاستیک با فشار وارد محفظه می شوند نیروی جانبی بوجود می آید و این نیرو تمایل داردقالب را در جهت X از هم باز کند از حرکت بین دو صفحه فالب توسط میله های راهنما جلوگیری به عمل می آید اما با این وجود نیروها بسیار قوی اند و بهتر است تعادلی در سطوح از یک سطح انطباقی قرینه سطحی که شامل محفظه است استفاده می شود در صورتیکه امکان استفاده از طرح وجود نداشته باشد با توجه به اندازه قالب بایستی از میله های راهنمایی قوی تر استفاده نمود.
3-4- آزاد سازی سطوح جدایش و تخلیه هوا
اثر مقابل فشار تزریق و نروی قفل قالب به کل سطح تماس بین دو نیمه اعمال می شود .فشار تزریق همان فشار اعمال شده توسط مذاب پلاستیک است و در تئوری از فرمول پایه هیدرواستاتیک اضافه می شود.
P=f/a که در این رابطه p: فشار تزریق تئوری و F : نیروی اعمال شده A : مساحت پیستون تزریق می باشند .بنابر دلایل زیر فشار واقعی که در داخل حفره عمل می شود بصورت قابل ملاحظه ای کمتر از مقدار تئوریک آن است:
الف: مذاب، یک سیال غیر نیوتونی است
ب: ویسکوزینه مذاب به تدریج که در قالب عبورکرده و سرد می شود افزایش می یابد.
ج: فشار واقعی در داخل محفظه بستگی به طول مسیر مانند اسپرو ، راهگاه و … دارد.
این محاسبه تئوریک به ما کمک می کند تا بتوانیم فشار داخل محفظه را بدست آوریم . در عمل مقدار موثر این فشار تئوری است و بستگی به مواد و ضخامت دیواره ی قطعه تزریقی دارد.
زمانیکه مواد پلاستیک وارد محفظه می شوند هوای داخل محفظه جابجا می گردد.طبعاً هوای داخل محفظه می تواند از بین صفحات مماس قالب فرار کند اگر سطوح قالب کیفیت سطح خیلی خوب داشته باشد ،هوا در داخل حفره محبوس شده باعث ایجاد اثرات نا مطلوبی مانند مات شدن قطعه ، مکش سطحی ، پر نکردن کامل محفظه و غیره روی قطعه می گردد.در یک طرح خوب قالب بایستی خروج هوای طراحی شده تا هوا با آزادی از محفظه خارج شود.
معمولاٌ محل سوراخ های خروجی هوا در قالب تعیین می شود .خروجی هوا معمولاً به صورت یک شیار باریک است که عمق آن کمتر از 0.005میلیتر (0.002اینچ) و عرض آن حدود 3 میلی متر( اینچ ) می باشد .اگر عمق شیار بیشتر شود ، احتمال دارد که مواد پلاستیک از شیار عبور کند معمولاً در نقطه ای که احتمال برخورد های جریان های مواد با یکدیگر وجود دارد نیاز به خروجی هوا می باشد.
5-خنک کاری قالب
اصل اساسی در قالب گیری تزریقی ، این است که مواد داغ وارد محفظه شده و آنجا به سرعت سرد می شوند در نتیجه ماد منجمد شده و به شکل محفظه در می آیند و به آن شکل نیز باقی می مانند. بنابراین دمای قالب مهم است و بخشی از زمان کل سیکل تزریق را کنترل می کند.
دمای کاری قالب به عوامل زیر بستگی دارد: نوع و درجه موادی که تزریق می شود ، طول مسیر مواد که در محفظه جریان می یابد ، ضخامت دیواره ی قطعه و .. اغلب درجه حرارت قالب ، کمی بیشتر از دجه حرارت مورد نیاز تنظیم می شود تا قالب بهتر پر می شود .
برای اینکه اختلاف دمای مورد نیاز بین قالب و مواد پلاستیک ایجاد شده و ثابت بماند ، آب یا سیال دیگری در درون سوراخ ها و یا کانالهای قالب چرخانده می شود .این سوراخ ها یا کانال ها را مسیر جریان یا مسیر آب می گویند و کل مجموعه را مدار خنک کاری قالب می نامند . در طی پر شدن محفظه ، داغ ترین مواد در نقاط نزدیک دهانه ورودی و سردترین مواد در دورترین نقطه از ورودی قرارداد .دمای سیال خنک کاری یکسان در کل سطح قالب باید ورودی سیال سرد مجاورت با نقاط داغ قالب باشد یک طرح قالب ماهر ، باید بتواند مسیر های خنک کاری مناسب و کافی برای قالب طراحی کند .یکی از ساده ترین روش ها ایجاد سوراخ هایی طولی در ضخامت قالب است ولی لزوماً ایت بدان فعالیت که این روش برای همه قالبها مناسب است .طراحی مدار خنک کاری مناسب ، اغلب کار پیچیده ای است .از سیستم میله های حرارتی ، معمولاً در محل هایی استفاده می شود که امکان انتقال حرارت با سیستم چرخش سیال خنک کننده به علت محدودیت ابعادی وجود ندارد .میله حرارتی ، یک میله فلزی است که در سوراخ ماشین کاری شده در داخل اینسرت ماهیچه قرار داده می شود هدف از این کار امکان انتقال حرارت بهتر از محفظه است در این روش میزان انتقال حرارت یک میله حرارتی را می توان از رابطه ذیل بدست آورد.:
Q= KAT/x
Q=میزان انتقال حرارت
k= ضریب انتقال حرارت
T= اختلاف درجه حرارت
X= طول میله هادی حرارت
دقت شود که میزان انتقال